? 在新能源、新材料產業蓬勃發展的時代浪潮中，硅碳負極爆發在即?。隨著國際對高效能源存儲需求的激增，硅碳負極以其4200mAh/g的高理論比容量，成為動力電池能量密度突破的關鍵所在。然而，在CVD法硅碳負極工藝中，多孔碳的關鍵原料——酚醛樹脂微球，長期依賴進口，成為制約國內硅碳負極產業發展

? 農藥懸浮劑（SC）憑借“粒徑小、活性高”的特性曾主導市場，但熱力學不穩定的特性使其面臨三大核心問題：物理貯存易分層結塊，導致容器殘留污染；生產過程粉塵與溶劑揮發，環保合規成本高；施藥時計量不便，尤其在規模化農業中難以準確調控用量。隨著歐盟REACH法規、國內《農藥包裝廢棄物管理辦法》等政策

? 磷酸錳鐵鋰在電動汽車、儲能系統等領域展現出巨大的應用潛力。隨著新能源汽車市場的快速擴張，磷酸錳鐵鋰因其高能量密度和良好的循環穩定性，成為了電池制造商的優選材料之一。在儲能系統方面，磷酸錳鐵鋰的應用也逐漸增多，特別是在家庭儲能、電網調峰、可再生能源并網等領域，其長壽命、低自放電率和良好的

? 閉路循環干燥機使用惰性氣體（通常是氮氣）作為干燥介質，這種設計能夠防止物料在干燥過程中與氧氣接觸，從而避免氧化反應的發生。氮氣在干燥過程中不斷循環使用，并且通過冷凝或者其他方法回收干燥過程中產生的有機溶劑。因其使用的惰性氣體環境，特別適用于那些需要在無氧或低氧環境下處理的物料，以防止氧化

? 當前，固態電池技術已從半固態向全固態過渡，2027年被視為全固態電池量產元年。據測算，全固態電池對電解質、正負極材料的加工精度要求較傳統液態電池提升：硫化物電解質需達到亞微米級分散，硅基負極需解決納米硅顆粒的均勻包覆問題，高鎳正極材料則要求控制一次顆粒粒徑。這直接推動設備市場向“高精度、

? 2025年，行業固態電池產業化進程迎來關鍵轉折點。寧德時代宣布計劃于2027年實現全固態電池小規模量產，并與我國商飛合作推進凝聚態電池航空應用；國軒高科首條0.2GWh全固態電池中試線正式貫通，硫化物電解質性能突破顯著；先導智能打通全固態電池量產全工藝鏈，設備出口多國頭部客戶；貝特瑞發布

? 隨著新能源汽車對能量密度需求的攀升，硅基負極憑借 4200mAh/g的理論比容量（石墨負極的10倍）、高安全性（電壓平臺＞0.4V，避免析鋰）及快充優勢，成為產業升級的核心方向。據GGII預測，2025年國際硅基負極出貨量將達18.6萬噸（年均增速＞100%），其中硅碳負極因首效高（＞9

? 隨著新能源技術的飛速發展，鈉離子電池因其資源豐富、成本低廉等優勢，正逐步成為鋰離子電池的重要補充。其中，硬碳負極材料以其高容量、優異的倍率性能和循環穩定性，成為鈉離子電池加速產業化的關鍵。然而，鈉電硬碳負極的生產工序復雜，所需設備種類繁多，對材料性能參數要求嚴格，這無疑給行業帶來了巨

? 在國際紡織產業向gao端化轉型的背景下，我國作為化纖產量占國際60%以上的生產與消費大國，化纖級鈦白粉的市場需求正以年均8.2%的增速持續擴張。隨著聚酯纖維（滌綸）、腈綸等高性能纖維的產能提升，下游行業對鈦白粉的消光性、分散性及純度提出嚴苛要求——粒徑分布需控制在0.3μm±0.1

? 隨著新能源汽車市場對“充電10分鐘續航400公里”的技術追求，5C/6C高倍率電池加速落地。6C電池實現10.5分鐘10%-80%充電效率，理想汽車5C電池支持12分鐘補能500公里，這類技術突破倒逼負極材料體系向“硅基化、高比容”升級。硅基負極在嵌鋰過程中會產生300%-400%的體積

? AI浪潮下，MLCC國產替代進程加速，作為電子陶瓷工業的支柱，鈦酸鋇材料在高性能電子陶瓷的制備中扮演著至關重要的角色。隨著5G通信、物聯網及新能源產業的蓬勃發展，MLCC作為關鍵電子元器件，其市場需求持續攀升。鈦酸鋇MLCC陶瓷粉體，以其優異的介電性能、高穩定性和良好的燒結特性，成為高性

? 在現代工業生產中，物料特性差異懸殊：醫藥原料藥要求粒徑分布窄，化工催化劑需保留多孔結構，食品顆粒則嚴禁高溫變性。龍鑫高效沸騰流化床干燥機通過模塊化設計，構建起覆蓋粒徑范圍的全場景解決方案： (1) 熱敏性物料專研：針對維生素C、酶制劑等熱敏性物料，設備可將床層溫度控制在低溫

? 化工、食品和醫藥等行業的快速發展背景下，對干燥設備的性能要求日益提高。江蘇龍鑫智能干燥憑借深厚的工業積淀與持續的創新精神，成功研制出高效沸騰流化床干燥機，為行業樹立了新的技術趨勢。 優良性能，滿足多元需求 高效沸騰流化床干燥機在性能方面表現優良。采用前沿的熱風傳熱技

? 常規的腐殖酸鈉噴霧造粒干燥機多以空氣作為干燥介質，其核心痛點在于：干燥速率低（單批次干燥周期較新技術延長40%以上）、熱效率不足30%，且排氣中顯熱與潛熱回收成本高達設備投資的20%-30%，技術難度大，導致大部分以上企業被迫直接排放尾氣，既造成噸產品1200kWh的能耗浪費，又面臨粉塵

? 隨著新能源汽車、儲能及消費電子領域對高倍率充電需求的激增，動力電池的負極材料體系正經歷深度變革。快充技術（1C以上充電倍率）的普及對負極材料提出了更高要求：需具備快速嵌鋰能力、抗體積膨脹性及穩定的界面性能。硅基負極憑借其理論比容量（4200mAh/g）遠超石墨（372mAh/g），成為快

? 當超快充網絡覆蓋420城、神行電池實現“充電5分鐘續航200公里”，鋰電池負極材料已從“石墨時代”邁入“硅基元年”。硅基負極的比容量是石墨的許多倍，但體積膨脹問題使粘結劑成為關鍵制約因素。行業數據顯示，采用PAA粘結劑的硅基負極在1C倍率下循環多次后容量保持率高，而傳統CMC+SBR體

? 隨著新能源汽車的普及，動力電池市場迎來爆發式增長，對高性能正極粘結劑、負極粘結劑、超級電容器粘結劑的需求與日俱增。聚偏氟乙烯（PVDF）憑借優異的化學穩定性、高粘結強度和電化學惰性，成為鋰電池粘結劑的核心材料。然而，其超細粉干燥工藝長期受困于效率低、粒度不均、溶劑殘留等難題，制約著高能

? 隨著全球新能源汽車產業的爆發式增長，動力電池作為核心部件，其性能提升與規模化生產需求倒逼上游材料技術持續突破。作為鋰離子電池電極關鍵材料的聚偏氟乙烯（PVDF）粘結劑，在正極粘結劑、負極粘結劑及超級電容器粘結劑領域的應用日益廣泛。然而，PVDF粘結劑超細粉干燥過程中存在的技術瓶頸，正成

?在新能源汽車產業突飛猛進的今天，鋰電池作為核心動力源，其應用范圍不斷拓展，市場需求持續攀升。未來五年內，廢舊鋰電池的累計數量將強勢突破千萬噸大關。倘若這些廢舊電池得不到妥善處理，不僅會導致鋰、鈷、鎳等稀有金屬資源的大量流失，還會因其含有的重金屬和化學物質，對土壤、水源造成嚴重污染，進而威脅生態環境和