中國粉體網訊 據悉，目前世界熱效率最高的發動機是搭載在新凱美瑞上的那太，排量為2.5L，熱效率為41%。據知情人士透露，這臺發動機基本上用上了所有的先進技術，如：進氣VVT，排氣VVT，阿特金森循環，無極可變機油泵，高壓縮比，EGR,多孔燃油噴射，低摩擦鏈條，樹脂涂層軸承，氣缸蓋集成排氣歧管等等，可以說已經做到了極致。
到了極限，發動機的效率再要往上提升一個點都難上加難。
目前，常規燃油發動機效率的提升已經遇到了瓶頸。特別是油耗問題，排放法規越來越苛刻，找到瓶頸突破口迫在眉睫，而陶瓷發動機是一個方向。
我們都知道，傳統汽車發動機由金屬制造，因為金屬強度高，耐熱，可靠性好，是發動機零部件的不二之選。但是隨著發動機技術的不斷發展，金屬的屬性卻制約了發動機效率的往上提升。
為什么這么說？發動機的原理大家都清楚，是靠燃燒燃油釋放熱能轉變為膨脹氣體來推動活塞做功。在這過程中，燃料的熱能只有1/3左右推動活塞做功，絕大部分是從缸套把熱能傳遞給了冷卻液，再傳遞到空氣中。
冷卻的原因很簡單，因為金屬的特性，發動機的核心部件是活塞連桿機構，缸體，曲軸。其中活塞是由鋁合金制作，頂部加耐熱涂層，曲軸，連桿基本是鑄鐵，合金鋼等。鋁合金的極限耐溫點為350℃左右，鑄鐵為450℃左右，超級耐溫合金為1000℃左右。所以，必須時刻保證這些金屬核心零件的溫度必須保證在極限溫度點之下，不然就會熱變形，導致零件損壞，發動機報廢。
而陶瓷發動機就解決了上述問題:
1.熔點高
一般金屬的熔點為1400℃左右，而常規的陶瓷熔點在2000℃以上，在高溫下具有極好的化學穩定性，同時陶瓷的熱膨脹系數比金屬低，當溫度發生變化時，陶瓷具有良好的尺寸穩定性。
2.硬度大
陶瓷的硬度為1500HV以上，而一般的合成金屬為400HV左右，而且陶瓷的隔熱性非常好。由于陶瓷材料的耐熱溫度，隔熱性，活塞的工作溫度大大提高，從1000℃左右可以提高到1300℃左右，熱效率提升30%左右。
3.穩定性好
陶瓷在1400℃左右的溫度下保持良好的穩定性、物理、化學性能，不變形，不腐蝕。這樣就不需要對活塞，缸套，缸蓋進行冷卻，也就不需要冷卻系統及零件，可以減輕整車重量100KG左右。
4.密度小
陶瓷的密度小，重量輕。相比傳統的鋁合金活塞，鋼制連桿，陶瓷，活塞連桿可以減輕重量約一倍。這樣活塞的運行速度就可以得到極大提高，功率至少提升1/3。這對追求極速的F1來說，是非常好的前景技術。
5.耐腐蝕性好
陶瓷高溫下不易氧化，并對酸，堿，鹽具有良好的抗腐蝕性。從這一點看，燃油的選擇范圍將大大提高，可以選擇較差燃油品質的燃油。
既然陶瓷發動機相比傳統的金屬發動機有更大優勢，那為什么沒有得到普及和量產呢？
答案只有兩個字：脆性！
脆性是陶瓷難以克服的缺點，那些試驗用的陶瓷發動機所用的陶瓷材料，都采用高純度人工合成，利用精密控制工藝燒制，工藝復雜，成本也較高，但脆性也沒有得到根本的解決。
但目前有一種新興技術，通過納米化，易碎的陶瓷可以具備和塑料一樣的韌性，陶瓷基納米復合材料中納米粒子主要彌散與基體晶粒內或晶粒間，其作用不僅可以提高力學性能，更能使其基體材料的強度和韌性提高2-5倍，而且可以改善硬度、強度及其抗疲勞破壞性能。
不過，目前納米陶瓷還有許多關鍵技術問題需要解決，但納米陶瓷的制備已經較為成熟。新的工藝不斷涌現，相信隨著研究的不斷深入，納米陶瓷會更加完善，完全可以取代金屬的那天指日可待。相信不久的將來，納米陶瓷技術在汽車中的運用會掀起一場汽車革命。
