系統(tǒng)介紹：
自動化生產(chǎn)管理系統(tǒng)可以實現(xiàn)從原料入庫、物料計量、配料到出料全流程現(xiàn)場作業(yè)模式的蛻變。它利用計算機網(wǎng)絡通訊、物料條碼化和PLC控制等技術，通過對生產(chǎn)配方的集中控制，實現(xiàn)物料稱重作業(yè)的精準化，并指導工人嚴格按照標準作業(yè)程序(SOP)的規(guī)范進行配置生產(chǎn)，*終完成車間批次作業(yè)記錄的電子化和批次生產(chǎn)實施進度的透明化。 

系統(tǒng)特點：
1.在中央控制室使用計算機對生產(chǎn)現(xiàn)場監(jiān)控，用中文菜單和圖形顯示，屏幕實時顯示各原料儲罐料位狀況、各管道行料狀態(tài)、閥門狀態(tài)、儲罐接液體管道行料情況。動態(tài)顯示配料重量，整個配料線狀態(tài)在工控計算機屏幕上可一目了然。可編程邏輯控制器和工控計算機之間采用光纖以太網(wǎng)混合通信傳輸數(shù)據(jù)，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的高速可靠傳輸；

2.配方管理：在電腦上建立并存儲配方后，工作人員選擇要生產(chǎn)的產(chǎn)品配方，按下開始配料按鈕，系統(tǒng)自動有序的將所需要的原料從原料儲罐定量取出至目標位置，等到初步融合完畢自動輸送至成品罐；

3.自動輸送：原料先由螺旋輸送機輸送至計量料倉內(nèi)，當原料重量達到設定重量時螺旋輸送機停止送料，再將已經(jīng)計量的物料經(jīng)過機械的或者氣力的輸送方式送至目標位置；

4.糾錯和報警；系統(tǒng)偶然出現(xiàn)故障時，能自動采取相應的步驟或措施(如在監(jiān)控器上顯示建議措施、報警、暫停、請求人工干預、緊急停機等)，并指示故障類型及故障位置等信息。當在配料過程中，如因偶然和特殊原因誤差值大于允許值時，配料配料系統(tǒng)輸出報警信號，自動停止行料。然后由人工校準誤差后方可繼續(xù)之前流程；

5.操作權限：在工控機端，可根據(jù)不同部門、不同操作人員的等級設定不同的操作權限，可編排權限的層級，設定密碼等；

6.生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理；系統(tǒng)對生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)進行自動記錄，并以報表的形式輸出，管理人員可以通過報表了解每一批料的配置數(shù)據(jù)，如每種原料的添加實際重量，添加時間等等。系統(tǒng)具有良好的可靠性，并能滿足24 小時連續(xù)工作的要求。加料與稱量等的各種機構在設計上按照方便維護和修理來設計，滿足用戶對本系統(tǒng)在使用中的維護保養(yǎng)和簡單的修理要求。