中國粉體網訊 企業生產經營在于技術支撐，企業發展和潛力在于技術指標不斷優化和突破。企業在市場中的競爭，本身就是成本和質量競爭，而成本和質量控制，卻是整個生產過程中各項技術指標的控制。尤其是像串聯法氧化鋁冶煉這樣的大工業生產，單是生產過程大工序序就十二個，生產過程中大小指標就有100多個。這些指標控制效果和過程，不但中鋁山西分公司提產降耗的效益在其過程中，三年本質脫困的信心和決心也在其過程中體現。但近幾年來，在鋁土礦低品位經常在5.0左右生產中，多數指標處于很難優化、很難突破的狀態。
“在現有物料、經營狀態和市場形勢依然嚴峻情況下，要實現本質脫困目標，必須有技術指標突破的效益支撐和管理上的突破�！痹搹S廠長王素剛，根據22年調度山西分公司生產的實踐經驗和氧化鋁冶煉的豐富理論知識做出了真知灼見的斷定。
中鋁山西分公司第一氧化鋁廠，是集燒結法和拜耳法于一體的創新串聯法生產工藝，指標控制和調整相對單一拜耳法生產工藝流程增加了很大難度。2014年，該廠將生產過程技術指標控制、優化和突破，作為提產降耗的重中之重，通過流程改造、責任擔當、操作革新、管理突破，一舉實現了兩大系統濃度指標穩步提升，重點質量指標-45μm粒度大幅優化。種分槽固含、一粗AO濃度、精液Nｋ濃度、循環效率 分解率等幾項指標持續優化，且實現了2015年連續三個月再突破。
一粗AO濃度是燒結法提產的關鍵指標，根據創新串聯新工藝要求，熟料A/S需控制在1.6，對一粗AO濃度提高造成了很大影響。為此，企業進行了多項技術試驗和攻關，摸索出了一套鮮有的工藝技術和操作方法：一是自2014年下半年以來，堅持熟料配方優化和低溫燒結試驗。在提高熟料配方合格率基礎上，探索低A/S條件下最佳配方，為一粗AO濃度提高奠定基礎。組織嘗試熟料窯低溫燒結試驗并取得了成功，去年三季度至今大大降低了低A/S燒結下的熟料硬度，打破了制約一粗AO濃度提高的瓶頸；二是通過調整溶出磨系統工藝條件提高一粗AO濃度。三是全力推進快速分離系統達標達產，加快燒結法粗液打回流流程投用。在熟料A/S從2010年1.83降至2014年1.65情況下，一粗AO濃度反從2010年的109.8g/l提升到了2014年的110.23g/l，且實現了2015年三個月分別完成113.65 g/l 、116.22 g/l和118.3 g/l逐月攀升。
種分槽固含是氧化鋁生產分解工序的重要技術條件之一，是保證種分分解的基礎，固含高低直接影響著分解率、循環效率，且近年來市場對產品粒度指標的苛刻要求，也對分解條件控制有著更高要求。該廠從抓重點分解條件——種分槽固含抓起來提高分解率，同時促進砂狀指標控制和優化，也為分廠下步將燒結法種分槽退出生產，進一步降低氧化鋁生產電耗汽耗奠定基礎
但種分槽固含在現有生產條件下提高和突破，卻不是輕易而舉的事情，可謂困難重重：一是加大種分槽運行負荷，對種分槽攪拌及配套電機、減速機穩定運行，影響大且增加故障頻率，不利于種分槽穩定運行；二是立盤濾液產能降低，不利于蒸發原液供應；三是種子混合槽負荷加重，易發生沉槽事故；四是物料混勻難度加大，影響種子泵輸送性能。
如何解決這些困難？該廠以敢于擔當敢于負責的作為，打破常規進行技改，開拓創新進行流程改造嘗試。針對種分槽運行負荷加大這一核心難題，年初調研時廠長王素剛當即決定：對其進行降低負荷試驗改造，將原有的四層種分槽攪拌，去掉最上層漿葉，并于第二天實施，且運行效果尤為理想；同時對立盤過濾機技術改造，以解決濾液產能低、晶種攪拌槽難以混勻問題；增加DCS控制系統，利用儀器進行數據操作監控，以穩定晶種槽液位、避免晶種槽沉槽事故，且降低了晶種槽負荷，保障了物料外送。通過以上措施實施，種分槽固含由2014年2月份的 650g/l提高至今的780g/l以上，實現了山西分公司有史以來種分槽固含的重大突破。
精液NK指標是氧化鋁拜耳法生產系統一項尤為重要的濃度指標，關系到后續指標原液濃度、蒸發效率和母液濃度、產品粒度及質量，且決定下道工序蒸發系統負荷大小和蒸發汽耗。由于精液NK濃度降低，增大蒸發工序蒸水量，從而增加汽耗，經核算精液NK濃度每降低1g/l，每小時增加蒸水量7噸，消耗新蒸汽約2.3噸，每月多消耗蒸汽費用約14萬元；反之每提高1g/l，年節約蒸汽費用160余萬元。因此，也是個非�？捎^的經濟技術指標，2015年該廠將此指標納入“五個一”降本增效五百萬元工程。
但隨著礦石A/S持續降低，沉降槽泥量大、沉速差、泥層經常在高位運行的現象，成為制約拜耳法系統提產的瓶頸。為保沉降槽通過能力，不得已增大洗液量，被迫犧牲了精液NK濃度指標。該指標似乎在157 g/l位置到了極限，長達3年一直在 152— 157 g/l之間徘徊。為解決這一突出矛盾，2014年該廠作為一個突破點，做出了全面科學分析判斷，在對葉濾濾餅、過濾濾液、沉降及溶出污水等工藝流程技改的同時，新增了一條粗液回流流程，有效緩解了生產通過和指標控制突出矛盾。根據來料沉速、稀釋度及粗液指標情況，強化指標預判意識，精確調整、均衡洗液加入量、熱水流量，做到控制前置、預判在先；針對洗滌槽料位，在一洗、二洗間采取差位梯度最佳科學控制，有效杜絕了洗滌槽料位高返洗液導致的精液NK 濃度偏低；對葉濾濾餅及過濾濾液運行實施數據監測，通過各工序科學優化和加強，較好地解決了沉降槽通過能力和指標控制矛盾，不但消除了提產瓶頸，也提升了濃度指標。精液NK濃度，由2014年元月份152.23g/l逐步提高到161g/l，并取得了2015年逐月提升至163.33 g/l的好成績，創造性地實現了指標突破和降耗雙向增效。
“在現有物料、經營狀態和市場形勢依然嚴峻情況下，要實現本質脫困目標，必須有技術指標突破的效益支撐和管理上的突破�！痹搹S廠長王素剛，根據22年調度山西分公司生產的實踐經驗和氧化鋁冶煉的豐富理論知識做出了真知灼見的斷定。
中鋁山西分公司第一氧化鋁廠，是集燒結法和拜耳法于一體的創新串聯法生產工藝，指標控制和調整相對單一拜耳法生產工藝流程增加了很大難度。2014年，該廠將生產過程技術指標控制、優化和突破，作為提產降耗的重中之重，通過流程改造、責任擔當、操作革新、管理突破，一舉實現了兩大系統濃度指標穩步提升，重點質量指標-45μm粒度大幅優化。種分槽固含、一粗AO濃度、精液Nｋ濃度、循環效率 分解率等幾項指標持續優化，且實現了2015年連續三個月再突破。
一粗AO濃度是燒結法提產的關鍵指標，根據創新串聯新工藝要求，熟料A/S需控制在1.6，對一粗AO濃度提高造成了很大影響。為此，企業進行了多項技術試驗和攻關，摸索出了一套鮮有的工藝技術和操作方法：一是自2014年下半年以來，堅持熟料配方優化和低溫燒結試驗。在提高熟料配方合格率基礎上，探索低A/S條件下最佳配方，為一粗AO濃度提高奠定基礎。組織嘗試熟料窯低溫燒結試驗并取得了成功，去年三季度至今大大降低了低A/S燒結下的熟料硬度，打破了制約一粗AO濃度提高的瓶頸；二是通過調整溶出磨系統工藝條件提高一粗AO濃度。三是全力推進快速分離系統達標達產，加快燒結法粗液打回流流程投用。在熟料A/S從2010年1.83降至2014年1.65情況下，一粗AO濃度反從2010年的109.8g/l提升到了2014年的110.23g/l，且實現了2015年三個月分別完成113.65 g/l 、116.22 g/l和118.3 g/l逐月攀升。
種分槽固含是氧化鋁生產分解工序的重要技術條件之一，是保證種分分解的基礎，固含高低直接影響著分解率、循環效率，且近年來市場對產品粒度指標的苛刻要求，也對分解條件控制有著更高要求。該廠從抓重點分解條件——種分槽固含抓起來提高分解率，同時促進砂狀指標控制和優化，也為分廠下步將燒結法種分槽退出生產，進一步降低氧化鋁生產電耗汽耗奠定基礎
但種分槽固含在現有生產條件下提高和突破，卻不是輕易而舉的事情，可謂困難重重：一是加大種分槽運行負荷，對種分槽攪拌及配套電機、減速機穩定運行，影響大且增加故障頻率，不利于種分槽穩定運行；二是立盤濾液產能降低，不利于蒸發原液供應；三是種子混合槽負荷加重，易發生沉槽事故；四是物料混勻難度加大，影響種子泵輸送性能。
如何解決這些困難？該廠以敢于擔當敢于負責的作為，打破常規進行技改，開拓創新進行流程改造嘗試。針對種分槽運行負荷加大這一核心難題，年初調研時廠長王素剛當即決定：對其進行降低負荷試驗改造，將原有的四層種分槽攪拌，去掉最上層漿葉，并于第二天實施，且運行效果尤為理想；同時對立盤過濾機技術改造，以解決濾液產能低、晶種攪拌槽難以混勻問題；增加DCS控制系統，利用儀器進行數據操作監控，以穩定晶種槽液位、避免晶種槽沉槽事故，且降低了晶種槽負荷，保障了物料外送。通過以上措施實施，種分槽固含由2014年2月份的 650g/l提高至今的780g/l以上，實現了山西分公司有史以來種分槽固含的重大突破。
精液NK指標是氧化鋁拜耳法生產系統一項尤為重要的濃度指標，關系到后續指標原液濃度、蒸發效率和母液濃度、產品粒度及質量，且決定下道工序蒸發系統負荷大小和蒸發汽耗。由于精液NK濃度降低，增大蒸發工序蒸水量，從而增加汽耗，經核算精液NK濃度每降低1g/l，每小時增加蒸水量7噸，消耗新蒸汽約2.3噸，每月多消耗蒸汽費用約14萬元；反之每提高1g/l，年節約蒸汽費用160余萬元。因此，也是個非�？捎^的經濟技術指標，2015年該廠將此指標納入“五個一”降本增效五百萬元工程。
但隨著礦石A/S持續降低，沉降槽泥量大、沉速差、泥層經常在高位運行的現象，成為制約拜耳法系統提產的瓶頸。為保沉降槽通過能力，不得已增大洗液量，被迫犧牲了精液NK濃度指標。該指標似乎在157 g/l位置到了極限，長達3年一直在 152— 157 g/l之間徘徊。為解決這一突出矛盾，2014年該廠作為一個突破點，做出了全面科學分析判斷，在對葉濾濾餅、過濾濾液、沉降及溶出污水等工藝流程技改的同時，新增了一條粗液回流流程，有效緩解了生產通過和指標控制突出矛盾。根據來料沉速、稀釋度及粗液指標情況，強化指標預判意識，精確調整、均衡洗液加入量、熱水流量，做到控制前置、預判在先；針對洗滌槽料位，在一洗、二洗間采取差位梯度最佳科學控制，有效杜絕了洗滌槽料位高返洗液導致的精液NK 濃度偏低；對葉濾濾餅及過濾濾液運行實施數據監測，通過各工序科學優化和加強，較好地解決了沉降槽通過能力和指標控制矛盾，不但消除了提產瓶頸，也提升了濃度指標。精液NK濃度，由2014年元月份152.23g/l逐步提高到161g/l，并取得了2015年逐月提升至163.33 g/l的好成績，創造性地實現了指標突破和降耗雙向增效。
