物料特性：
??球形氫氧化鎳（球鎳），是制造高效大容量鎳氫電池的核心材料，球鎳的優劣決定了所生產的鎳氫電池的質量，沒有好的球鎳，就沒有好的鎳氫電池。而干燥是影響球鎳質量的一個重要因素。 
??干燥前球形氫氧化鎳（球鎳）為松散粉狀和小塊狀，流動性不好，顏色為藍綠色，根據生產原料和工藝的不同，干燥前含游離水量為10%~15%，要求干燥后產品含游離水量0.5%-1.0%。

專用干燥技術:
??球形氫氧化鎳（球鎳）干燥具有以下特點和要求：物料松散，但流動性不好；物料純凈度要求極高，因此干燥盡量在密閉環境下進行；物料易脫去水，因此干燥溫度不能太高；要求能源消耗低，物料受熱均勻，操作環境好，一次性達到指標要求。 
??而傳統的熱風干燥和新興的微波干燥和遠紅外干燥都具有各自的缺點而不是球形氫氧化鎳（球鎳）干燥的**選擇，如熱風干燥具有能耗高（熱效率僅30%-40%）、操作環境差（粉塵較大）、與空氣廣泛接觸等缺點，微波干燥具有設備投資大、物料干燥不均勻、加熱過程中會發生“熱斑”及“熱失控”現象、部件易損壞等缺點，遠紅外干燥具有結構復雜受熱不易均勻、能耗高等缺點。 
??公司根據物料分析及多年工程經驗，率先在國內采用節能環保型盤式連續干燥機作為干燥系統的干燥設備，并已在國內外球形氫氧化鎳（球鎳）干燥上應用近二十套。 
??由前道工序輸送過來的球形氫氧化鎳（球鎳）濕料，由定量加料器定量地加入節能環保型盤式連續干燥機內進行干燥作業，物料在流動過程中完成傳熱傳質過程，達到干燥的目的。干燥物料在干燥機內經冷卻達到包裝溫度后（一般在40-50℃）由底部的排料口排出進入包裝設備進行包裝，從物料中逸出的尾氣由設在干燥機頂部的排濕口經除塵后排出。

工藝特點:
??a、連續運行，熱效率高。由于節能環保型盤式連續干燥機為傳導傳熱方式進行干燥，干燥過程中干燥機內不通入空氣，其尾氣攜帶量很少，故其熱效率可達85%以上；
??b、物料損失少，操作環境好。在節能環保型盤式連續干燥機干燥球形氫氧化鎳（球鎳）中，由于物料上進下出，物料分布也是上濕下干，且干燥尾氣流速極低（約0.1m/s）,因此物料粉塵很難浮到設備頂部，很少會被尾氣夾帶排走，不僅不損失物料，而且不會污染環境，達到了環保的要求；整個干燥系統密閉操作，尾氣采用特殊設計的除塵器，可回收99%以上的粉塵； 
??c、設備可調性強，物料干燥均勻可調?？赏ㄟ^調整設備轉速、調整料層厚度、熱源流量、熱源溫度、耙臂數量、耙葉形式、尺寸和角度、物料加入量和能方便的調整物料干燥的效果； 
??d、設備運行穩定、壽命長、操作簡單； 
??e、物料流向單一，無返混現象，干燥均勻、質量穩定、不需再混合； 
??f、采用特制耙葉裝置，使物料不易在干燥盤上粘結，并采用特制非金屬耐磨材質耙葉，減少了磨損下來的磁性物質對物料的污染。對于物料中磁性物質極低的要求（如達到LG、東芝等等國外客戶的要求），我公司擁有國內獨有技術，保證干燥后的球鎳中磁性物質達到國際一流廠家的使用要求；
??g、每層干燥盤皆可單獨通入熱介質或冷介質，對物料進行加熱或冷卻，也可在一臺設備內實現上部干燥下部冷卻，物料溫度控制準確、容易。 

??h、對于濕物料中的小顆粒，采用特制的碾碎裝置加在干燥機內部的適當位置，從而碾碎小顆粒為粉狀，可以強化傳熱和干燥過程，保證干燥物料的均勻性； ??

??i、設備密閉操作，杜絕了物料在干燥過程中與空氣的接觸，減少了空氣中粉塵等對物料的污染； 

??j、熱源采用導熱油或低壓蒸汽，避免了物料在干燥過程中變性； 

??k、安裝方便，占地面積小。干燥機整體出廠，整體運輸，只需吊裝就位，安裝定位非常容易；由于干燥盤層式布置、立式安裝， 既使干燥面積很大，占地面積也很??； 

專用干燥設備介紹:
??節能環保型盤式連續干燥機是在傳統盤式連續干燥機的基礎上進行內部結構優化處理，從而具有節能環保的優點。它具有：連續運行、密閉操作、蒸發強度大、濕度梯度分布合理、動力消耗低、占地面積小、環保等優點。同時，其配置簡單，不使用熱風作為加熱介質，因此，不會發生因熱風和粉塵分離不好隨尾氣夾帶造成的產品損失。盤式連續干燥機由干燥盤、耙臂、裝在耙臂上的若干耙葉、碾磙、主軸、傳動裝置、外殼等組成，中空的干燥盤內通入加熱介質。物料在干燥盤面上由耙葉輸送、翻動、呈阿基米德螺線軌跡運動，在運動過程中被干燥盤加熱，進行傳熱傳質完成干燥作業，根據被干燥物料的產量、性質、初始及*終含濕份量，確定干燥盤層數（干燥面積）。盤式連續干燥機立式工作，濕物料由頂部的加料口加入，通過每層干燥盤后由干燥機的底部排出，從物料中釋放出的濕氣由經除塵后由引風機排入大氣。 

??節能環保型盤式連續干燥機根據熱源的不同和內部結構的調整，可作為升溫、干燥、冷卻、煅燒、升華、熱解和反應等操作。
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成功應用：

??球形氫氧化鎳（球鎳）干燥系統專用節能環保技術與設備廣泛應用于球鎳、氫氧化鎳、覆鈷鎳、單水氫氧化鋰、碳酸鋰、氯化鋰、三元前驅體材料、四氧化三鈷、中間相炭微球等電池材料的干燥上，取得了較好的經濟效益和環境效益。