據(jù)中國鋁業(yè)中州分公司消息：日前，中國鋁業(yè)公司科技部組織專家組對中州分公司硅渣燒結(jié)回收氧化鋁和堿工業(yè)試驗(yàn)項(xiàng)目進(jìn)行了結(jié)題驗(yàn)收。
專家組一致認(rèn)為，中州分公司硅渣燒成工業(yè)試驗(yàn)流程達(dá)到了30m3/h的設(shè)計(jì)值，氧化鋁標(biāo)準(zhǔn)溶出率在75%~85%，氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶出率在83%~93%，實(shí)現(xiàn)了達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)，該工業(yè)試驗(yàn)流程可以進(jìn)行產(chǎn)業(yè)化推廣應(yīng)用。
中國鋁業(yè)公司自成立以來投資最大的研發(fā)項(xiàng)目—硅渣燒結(jié)回收氧化鋁和堿工業(yè)試驗(yàn)項(xiàng)目取得全面成功。
硅渣燒結(jié)技術(shù)是中鋁中州分公司繼強(qiáng)化燒結(jié)法、選礦拜耳法兩大高新和后加礦增濃溶出技術(shù)以來掌握的又一創(chuàng)新技術(shù)，此前，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會(huì)專家組將此技術(shù)鑒定為國際首創(chuàng)，工藝技術(shù)達(dá)到國際領(lǐng)先水平，它的成功產(chǎn)業(yè)化，可使燒結(jié)法氧化鋁礦石品位進(jìn)一步下降，使用范圍進(jìn)一步拓寬，使硅渣中90%以上的氧化鋁得以回收利用，實(shí)現(xiàn)資源利用最大化，使氧化鋁熟料燒窯熱利用率和產(chǎn)能得到進(jìn)一步提高。
燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁過程產(chǎn)生的硅渣中含有31%的氧化鋁和29%的堿，我國傳統(tǒng)工藝方法是將硅渣重新返回生產(chǎn)流程配料、燒結(jié)，從而回收其中的氧化鋁和堿，但由于硅渣中含有大量的硅對生產(chǎn)流程的沖擊性較大，使生產(chǎn)指標(biāo)不易控制。發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，是企業(yè)做強(qiáng)的必由之路。
為此，中州分公司科研人員經(jīng)過多次攻關(guān)，自主開發(fā)了硅渣燒結(jié)技術(shù)以實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用。該工藝創(chuàng)新燒結(jié)方式，將硅渣通過單獨(dú)燒結(jié)后溶出，最終產(chǎn)出成品氧化鋁，氧化鈉則在生產(chǎn)流程中循環(huán)利用，從而回收硅渣中的氧化鋁、氧化鈉，徹底改變了燒結(jié)法硅渣回頭配料工藝，減少對生產(chǎn)流程的沖擊，拓寬燒結(jié)法用礦品位，大幅降低了工藝能耗。
由于該工藝在國內(nèi)尚屬首例，沒有成熟的經(jīng)驗(yàn)可參考，中州分公司參照熟料窯、焙燒爐等窯爐熱工設(shè)備，結(jié)合硅渣燒結(jié)爐的設(shè)備、工藝特點(diǎn)，編寫了詳細(xì)的試車方案、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、安全預(yù)案等基礎(chǔ)文件；連續(xù)4次組織工程技術(shù)人員對方案進(jìn)行討論和論證，形成了完善、系統(tǒng)的《硅渣燒結(jié)試驗(yàn)方案》；先后8次召開總結(jié)會(huì)、專題會(huì)、分析會(huì)，詳細(xì)分析暴露的突出問題，并制定了切實(shí)可行的措施；氧化鋁廠選調(diào)12名生產(chǎn)骨干，抽調(diào)6名工序長、技術(shù)員為技術(shù)骨干，全程參與試車，并跟班作業(yè)3個(gè)月，對崗位員工進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)，做到了小問題隨時(shí)處理，大問題不過夜，使試車過程中出現(xiàn)的問題得到了及時(shí)處理。2007年7月份開始，氧化鋁廠先后3次停爐，對煅燒爐錐體、環(huán)型煙道熱風(fēng)管、流化床、燃燒器噴嘴、吹灰器等40多個(gè)瓶頸點(diǎn)進(jìn)行改造和完善。噴槍噴嘴易磨損，技術(shù)人員根據(jù)使用情況進(jìn)行現(xiàn)場改造，使噴嘴的使用壽命提高了4倍。
經(jīng)過摸索和改進(jìn)，2007年10月下旬，硅渣爐下料量達(dá)到了30m3/h的設(shè)計(jì)產(chǎn)能。
目前，該公司對影響流程關(guān)鍵環(huán)節(jié)進(jìn)行多次技術(shù)改造，硅渣燒結(jié)實(shí)現(xiàn)了連續(xù)、穩(wěn)定、高產(chǎn)運(yùn)行。2008年2月份，硅渣爐運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)到96%，硅渣爐下料量穩(wěn)定在31.43m3/h的生產(chǎn)水平，最高平均下料量達(dá)到34m3/h，超出設(shè)計(jì)產(chǎn)能10%，單班最高氧化鋁標(biāo)溶87.74%，鈉標(biāo)溶91.74%，全面超過設(shè)計(jì)指標(biāo)。
隨著硅渣爐產(chǎn)量和運(yùn)轉(zhuǎn)率的提高，硅渣熟料指標(biāo)的優(yōu)化，霧化烘干循環(huán)燒結(jié)新技術(shù)的優(yōu)勢日益顯現(xiàn)出來。2008年前兩個(gè)月，在進(jìn)廠鋁礦石A/S持續(xù)下滑的情況下，中州分公司通過硅渣燒結(jié)爐的穩(wěn)定運(yùn)行，生產(chǎn)系統(tǒng)高效穩(wěn)定，用礦鋁硅比從原來的7.2左右下降到目前的6.0左右，同比節(jié)約高鋁礦14000 噸，月節(jié)省礦石費(fèi)用70多萬元。
據(jù)對硅渣爐進(jìn)行熱平衡測定，硅渣爐熱效率達(dá)到80.95%，比傳統(tǒng)熟料窯熱效率高出20%。燒結(jié)法硅渣單獨(dú)燒成溶出，使硅渣中的氧化鋁和堿得到最大限度的回收利用，每年可增產(chǎn)氧化鋁7萬噸，約有6萬噸堿可返回生產(chǎn)流程循環(huán)使用。
專家組一致認(rèn)為，中州分公司硅渣燒成工業(yè)試驗(yàn)流程達(dá)到了30m3/h的設(shè)計(jì)值，氧化鋁標(biāo)準(zhǔn)溶出率在75%~85%，氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶出率在83%~93%，實(shí)現(xiàn)了達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)，該工業(yè)試驗(yàn)流程可以進(jìn)行產(chǎn)業(yè)化推廣應(yīng)用。
中國鋁業(yè)公司自成立以來投資最大的研發(fā)項(xiàng)目—硅渣燒結(jié)回收氧化鋁和堿工業(yè)試驗(yàn)項(xiàng)目取得全面成功。
硅渣燒結(jié)技術(shù)是中鋁中州分公司繼強(qiáng)化燒結(jié)法、選礦拜耳法兩大高新和后加礦增濃溶出技術(shù)以來掌握的又一創(chuàng)新技術(shù)，此前，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會(huì)專家組將此技術(shù)鑒定為國際首創(chuàng)，工藝技術(shù)達(dá)到國際領(lǐng)先水平，它的成功產(chǎn)業(yè)化，可使燒結(jié)法氧化鋁礦石品位進(jìn)一步下降，使用范圍進(jìn)一步拓寬，使硅渣中90%以上的氧化鋁得以回收利用，實(shí)現(xiàn)資源利用最大化，使氧化鋁熟料燒窯熱利用率和產(chǎn)能得到進(jìn)一步提高。
燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁過程產(chǎn)生的硅渣中含有31%的氧化鋁和29%的堿，我國傳統(tǒng)工藝方法是將硅渣重新返回生產(chǎn)流程配料、燒結(jié)，從而回收其中的氧化鋁和堿，但由于硅渣中含有大量的硅對生產(chǎn)流程的沖擊性較大，使生產(chǎn)指標(biāo)不易控制。發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，是企業(yè)做強(qiáng)的必由之路。
為此，中州分公司科研人員經(jīng)過多次攻關(guān)，自主開發(fā)了硅渣燒結(jié)技術(shù)以實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用。該工藝創(chuàng)新燒結(jié)方式，將硅渣通過單獨(dú)燒結(jié)后溶出，最終產(chǎn)出成品氧化鋁，氧化鈉則在生產(chǎn)流程中循環(huán)利用，從而回收硅渣中的氧化鋁、氧化鈉，徹底改變了燒結(jié)法硅渣回頭配料工藝，減少對生產(chǎn)流程的沖擊，拓寬燒結(jié)法用礦品位，大幅降低了工藝能耗。
由于該工藝在國內(nèi)尚屬首例，沒有成熟的經(jīng)驗(yàn)可參考，中州分公司參照熟料窯、焙燒爐等窯爐熱工設(shè)備，結(jié)合硅渣燒結(jié)爐的設(shè)備、工藝特點(diǎn)，編寫了詳細(xì)的試車方案、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、安全預(yù)案等基礎(chǔ)文件；連續(xù)4次組織工程技術(shù)人員對方案進(jìn)行討論和論證，形成了完善、系統(tǒng)的《硅渣燒結(jié)試驗(yàn)方案》；先后8次召開總結(jié)會(huì)、專題會(huì)、分析會(huì)，詳細(xì)分析暴露的突出問題，并制定了切實(shí)可行的措施；氧化鋁廠選調(diào)12名生產(chǎn)骨干，抽調(diào)6名工序長、技術(shù)員為技術(shù)骨干，全程參與試車，并跟班作業(yè)3個(gè)月，對崗位員工進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)，做到了小問題隨時(shí)處理，大問題不過夜，使試車過程中出現(xiàn)的問題得到了及時(shí)處理。2007年7月份開始，氧化鋁廠先后3次停爐，對煅燒爐錐體、環(huán)型煙道熱風(fēng)管、流化床、燃燒器噴嘴、吹灰器等40多個(gè)瓶頸點(diǎn)進(jìn)行改造和完善。噴槍噴嘴易磨損，技術(shù)人員根據(jù)使用情況進(jìn)行現(xiàn)場改造，使噴嘴的使用壽命提高了4倍。
經(jīng)過摸索和改進(jìn)，2007年10月下旬，硅渣爐下料量達(dá)到了30m3/h的設(shè)計(jì)產(chǎn)能。
目前，該公司對影響流程關(guān)鍵環(huán)節(jié)進(jìn)行多次技術(shù)改造，硅渣燒結(jié)實(shí)現(xiàn)了連續(xù)、穩(wěn)定、高產(chǎn)運(yùn)行。2008年2月份，硅渣爐運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)到96%，硅渣爐下料量穩(wěn)定在31.43m3/h的生產(chǎn)水平，最高平均下料量達(dá)到34m3/h，超出設(shè)計(jì)產(chǎn)能10%，單班最高氧化鋁標(biāo)溶87.74%，鈉標(biāo)溶91.74%，全面超過設(shè)計(jì)指標(biāo)。
隨著硅渣爐產(chǎn)量和運(yùn)轉(zhuǎn)率的提高，硅渣熟料指標(biāo)的優(yōu)化，霧化烘干循環(huán)燒結(jié)新技術(shù)的優(yōu)勢日益顯現(xiàn)出來。2008年前兩個(gè)月，在進(jìn)廠鋁礦石A/S持續(xù)下滑的情況下，中州分公司通過硅渣燒結(jié)爐的穩(wěn)定運(yùn)行，生產(chǎn)系統(tǒng)高效穩(wěn)定，用礦鋁硅比從原來的7.2左右下降到目前的6.0左右，同比節(jié)約高鋁礦14000 噸，月節(jié)省礦石費(fèi)用70多萬元。
據(jù)對硅渣爐進(jìn)行熱平衡測定，硅渣爐熱效率達(dá)到80.95%，比傳統(tǒng)熟料窯熱效率高出20%。燒結(jié)法硅渣單獨(dú)燒成溶出，使硅渣中的氧化鋁和堿得到最大限度的回收利用，每年可增產(chǎn)氧化鋁7萬噸，約有6萬噸堿可返回生產(chǎn)流程循環(huán)使用。
