山東鋁業股份有限公司電解鋁廠的20kg連續鑄造機于1985年從撫順鋁廠購進，主要用于20kg鋁錠的連續自動堆垛，設計能力為15t／h。其主要工作流程為：高溫鋁水從熔煉爐流到鑄模中，隨著鑄造機的運轉向前移動的同時進行自然冷卻，到達水槽附近時依靠鑄模與金屬物件的撞擊，鋁錠從鑄模中彈出而落入水槽中。
隨拉錠氣缸向前移動的同時經循環水冷卻；冷卻后，由系統自動堆垛。堆垛過程中，每5塊鋁錠為一層，同層鋁錠的上下朝向方向依次交叉，通過提升氣缸和翻錠氣缸控制鋁錠朝向的調整。鋁錠層與層之間的疊放方向依次交叉。堆放到設定高度后，由叉車運走。
原自動控制系統選用F－30系列PLC作為控制器，限位開關全部為撞擊式機械限位開關。由于設計及編程方面存在問題，經過幾年的運行，系統暴露出許多問題。
①限位開關故障率高，經常被撞壞；且經常誤發信號。系統中，鋁錠從鑄模中脫出是依靠金屬撞擊產生的彈力，其撞擊而產生的震動，足以使機械限位開關的接點誤動作。
②系統經常誤動作，嚴重時會因誤動作而導致設備事故。如機械爪放完鋁錠上升過程中，若上升限位開關誤動作，則會使小車在高度不夠的情況下向左移動，造成機械爪與平臺相撞，二者俱損。
③機械爪抓錠不可靠，造成系統混亂，加大操作工作的工作量。系統磨損嚴重，特別是各限位開關和機械爪，幾乎每周需檢修一次，檢修量大，而且降低了設備運轉率。
針對系統存在的問題，公司2002年對影響系統運行的一些部分進行了改進。
一、電控系統的改進
20kg鋁錠連續鑄造機電氣控制系統和改進，采用了當前較流行的CPMIA可編程作為控制器，選擇基本單元CPM1A－40CDR－A作為CPU單元，其I／O點數為24／16，輸出為繼電器輸出。選用CPM1A－20EDR擴展單元以滿足系統設計的要求，此擴展單元的I／O點數為12／8，采用繼電器輸出。
限位開關采用非接觸式的光電開關和接近開關，動作更加準確。編程中結合生產的實際情況，充分考慮到各種非正常因素，使系統運行更加穩定、可靠和安全。
為了安全起見，機械爪升降電機的控制回路增加了上升限位開關。上升限位采用機械開關相對比較可靠，因為只有事故情況下上升限位開關才動作，動作次數很少，若采用電子開關，則存在壽命影響可靠性的問題。其他開關的選用，可以根據現場空間大小，20～30cm型光電開關或TL－N10ME124V2～3cm型接近開關均可。
PLC的輸出動作由中間繼電器做為隔離，以免外界故障（如串入高電壓等）引起PLC損壞，同時方便檢修，可根據相應繼電器是否動作判斷故障點，以縮小尋找范圍。
為了方便現場調度和應急處理，還設置了手動／停止／自控控制選擇功能，手動／自動之間的轉換通過主令開關實現。
二、改進的主要特點
①雖然采用氣缸抓錠動作比較可靠，但實際中由于受各種因素影響，如鑄出鋁錠的大小由人工控制，所以每塊鋁錠的尺寸不可能完全相同；因機械機構磨損等原因造成5塊鋁錠排列不是很規則等，偶爾會出現抓錠混亂現象。此時可以按下相應的按鈕，給控制程序輸入信號，機械爪的升降動作被程序中的軟開關自動斷開，操作人員即可按相應的按鈕進行人工調整。
②改造前的機械爪在放下鋁錠上升到足夠高度、左行回程準備進行下一個循環的過程中，因編程及限位開關誤抖動等原因，出現機械爪沒有上升到設定高度而左行回程、與平臺相撞的情況。本次改造在控制程序中采取了相應的保護措施，在機械爪左行或右行過程中，系統將自動進行調整，提升機械爪的高度，以避免與平臺相撞。
③對各限位開關的輸入信號都進行了消除“抖動”的處理，于每個限位開關輸入到可編程控制器中的信號，根據實際情況分別加入了0.5～1s的延時時間，避免因限位開關誤動作而使系統出現混亂。而且編程采用“狀態”方式，即機械爪的每步動作均作為一種狀態，每種狀態的轉換只受一個輸入信號的控制，從而大大加強了系統控制的可靠性。限位開關的工作電源不采用PLC本身的DC24電源，而是采用外加電源，這樣可以避免因功耗大而燒壞PLC。
④推、拉、提、接、翻、抓錠、轉向、小車氣缸的動作可進行手動、停止、自動控制，使用方便靈活。主令開關打至“中間位”時為斷開狀態，手動、自動都不能控制。
⑤機械爪是否轉向，可由人工隨時進行調整。
⑥各動作時序的配合，全部由程序控制，配合精確、可靠。
改進前，操作工人不但工作量大，而且設備的實際產能僅為設計能力的1／3。改進后，操作工人由3人減為1人，改造所需資金投入僅為700元，經濟效益十分顯著。此次改進是根據原有鋁錠產量并結合現有設備進行的，對中小型電解鋁廠的設備改造有借鑒意義。
隨拉錠氣缸向前移動的同時經循環水冷卻；冷卻后，由系統自動堆垛。堆垛過程中，每5塊鋁錠為一層，同層鋁錠的上下朝向方向依次交叉，通過提升氣缸和翻錠氣缸控制鋁錠朝向的調整。鋁錠層與層之間的疊放方向依次交叉。堆放到設定高度后，由叉車運走。
原自動控制系統選用F－30系列PLC作為控制器，限位開關全部為撞擊式機械限位開關。由于設計及編程方面存在問題，經過幾年的運行，系統暴露出許多問題。
①限位開關故障率高，經常被撞壞；且經常誤發信號。系統中，鋁錠從鑄模中脫出是依靠金屬撞擊產生的彈力，其撞擊而產生的震動，足以使機械限位開關的接點誤動作。
②系統經常誤動作，嚴重時會因誤動作而導致設備事故。如機械爪放完鋁錠上升過程中，若上升限位開關誤動作，則會使小車在高度不夠的情況下向左移動，造成機械爪與平臺相撞，二者俱損。
③機械爪抓錠不可靠，造成系統混亂，加大操作工作的工作量。系統磨損嚴重，特別是各限位開關和機械爪，幾乎每周需檢修一次，檢修量大，而且降低了設備運轉率。
針對系統存在的問題，公司2002年對影響系統運行的一些部分進行了改進。
一、電控系統的改進
20kg鋁錠連續鑄造機電氣控制系統和改進，采用了當前較流行的CPMIA可編程作為控制器，選擇基本單元CPM1A－40CDR－A作為CPU單元，其I／O點數為24／16，輸出為繼電器輸出。選用CPM1A－20EDR擴展單元以滿足系統設計的要求，此擴展單元的I／O點數為12／8，采用繼電器輸出。
限位開關采用非接觸式的光電開關和接近開關，動作更加準確。編程中結合生產的實際情況，充分考慮到各種非正常因素，使系統運行更加穩定、可靠和安全。
為了安全起見，機械爪升降電機的控制回路增加了上升限位開關。上升限位采用機械開關相對比較可靠，因為只有事故情況下上升限位開關才動作，動作次數很少，若采用電子開關，則存在壽命影響可靠性的問題。其他開關的選用，可以根據現場空間大小，20～30cm型光電開關或TL－N10ME124V2～3cm型接近開關均可。
PLC的輸出動作由中間繼電器做為隔離，以免外界故障（如串入高電壓等）引起PLC損壞，同時方便檢修，可根據相應繼電器是否動作判斷故障點，以縮小尋找范圍。
為了方便現場調度和應急處理，還設置了手動／停止／自控控制選擇功能，手動／自動之間的轉換通過主令開關實現。
二、改進的主要特點
①雖然采用氣缸抓錠動作比較可靠，但實際中由于受各種因素影響，如鑄出鋁錠的大小由人工控制，所以每塊鋁錠的尺寸不可能完全相同；因機械機構磨損等原因造成5塊鋁錠排列不是很規則等，偶爾會出現抓錠混亂現象。此時可以按下相應的按鈕，給控制程序輸入信號，機械爪的升降動作被程序中的軟開關自動斷開，操作人員即可按相應的按鈕進行人工調整。
②改造前的機械爪在放下鋁錠上升到足夠高度、左行回程準備進行下一個循環的過程中，因編程及限位開關誤抖動等原因，出現機械爪沒有上升到設定高度而左行回程、與平臺相撞的情況。本次改造在控制程序中采取了相應的保護措施，在機械爪左行或右行過程中，系統將自動進行調整，提升機械爪的高度，以避免與平臺相撞。
③對各限位開關的輸入信號都進行了消除“抖動”的處理，于每個限位開關輸入到可編程控制器中的信號，根據實際情況分別加入了0.5～1s的延時時間，避免因限位開關誤動作而使系統出現混亂。而且編程采用“狀態”方式，即機械爪的每步動作均作為一種狀態，每種狀態的轉換只受一個輸入信號的控制，從而大大加強了系統控制的可靠性。限位開關的工作電源不采用PLC本身的DC24電源，而是采用外加電源，這樣可以避免因功耗大而燒壞PLC。
④推、拉、提、接、翻、抓錠、轉向、小車氣缸的動作可進行手動、停止、自動控制，使用方便靈活。主令開關打至“中間位”時為斷開狀態，手動、自動都不能控制。
⑤機械爪是否轉向，可由人工隨時進行調整。
⑥各動作時序的配合，全部由程序控制，配合精確、可靠。
改進前，操作工人不但工作量大，而且設備的實際產能僅為設計能力的1／3。改進后，操作工人由3人減為1人，改造所需資金投入僅為700元，經濟效益十分顯著。此次改進是根據原有鋁錠產量并結合現有設備進行的，對中小型電解鋁廠的設備改造有借鑒意義。
