1．1 粉末燒結預制坯熱鍛技術(粉坯熱鍛．粉末鍛造)
粉末鍛造技術，1968年首先在美國出現。由于粉末鍛造機械零件具有材料利用率高、力學性能好、鍛件尺寸精度高和質量準確，大規模投產可以顯著降低制造成本等優點．在許多國家掀起開發粉末鍛造零件、材料與工業生產技術的熱潮。
三十多年來。粉末鍛造技術與粉末鍛造零件，不斷發展完善與推進產業化，并經各國汽車實際使用結果表明。粉末鍛造零件的可靠性高、技術經濟效益顯著。因此預計到21世紀初葉。全球大部分汽車將進一步推廣應用粉末鍛造連桿等零件。在美國。估計粉末鍛造連桿的年產量將達2000萬件。
美國、西歐、日本已經相繼建立高效率、高質量粉末鍛造自動生產線。并紛紛在新型號發動機和新車型上使用粉末鍛造連桿。據日本專家分析預測。當今采用粉末鍛造工藝技術，制造汽車零部件日益增多。諸如自動變速箱轉換離合器內、外環，超越離合器外環。鎖定轉換器轂、內環及單向內凸輪。載重車自動變速箱內齒環，單向離合器內外環。貨車變速箱同步環。輕型車四輪驅動分動箱齒輪等。汽車工業進一步推廣應用粉末鍛造零件．即將使用的可達10～20kg／輛。
1．2 溫壓成形技術的開發
應用溫壓工藝技術。是將金屬粉末與模具加熱到約140oC。并采用高溫聚合物潤滑劑。通過一次壓制可使部件密度達到7．3～7．5g／cm。。這項新工藝技術生產成本低．生坯強度高，可直接機加工生坯。
1994年在多倫多國際會議上溫壓工藝技術公布以來。已在工業上取得重大進展。據瑞典赫格納斯公司估計，至1996年底，全世界用溫壓工藝生產的粉末冶金零件已達38種，
生產線共20條。還有2O多家公司正在進行新的試驗。產品包括：螺旋齒輪(電動工具)，泵輪，連桿，凸輪，鏈輪，同步器轂，螺旋齒輪(變速箱)，軟磁零件。
1．3金屬粉末注射成形(MIM)技術與超細金屬粉末材料
金屬粉末注射成形技術(MIM)。是1980年代初期新發展起來的特殊粉末冶金技術．可以大量制造小型精密機械零件。MIM能制造用常規模壓粉末成形無法制造的復雜形狀結構，如帶有螺紋、交叉孔、銳角、多臺階、薄壁、翼形等制品，可達到材質各向同性。并有更高的材質密度(93％～100％理論密度)和強韌性。用PIM可用金屬、陶瓷、金屬間化合物和復合材料制造小型精密機械零件。用金屬粉末注射成形(MIM)制造的精密零件，在汽車、化工、航空、航天、商業設備、計算機硬件、電子通訊、生物醫療、軍事領域有許多新的應用。
金屬粉末注射成形技術一經問世， 美國、日本、西歐競相開發應用，現正在發展、完善、推進產業化。產值年增長率達100％左右。目前．MIM 制品還限于小型精密零件(單重< 20g、長度<50gam)．但其應用面很大。據美國有關方面調查。這類小型零件的市場約為1500億美元。粉末注射成形的單件質量。已從幾克、幾十克向公斤級發展．應用前景十分寬廣。現在,主要MIM產品有汽車(發動機搖臂燃油噴射系統)摩托車、柴油機渦輪增壓器、割草機，照相機、商業機械等零件．以及牙齒矯正托架、輕武器零件、切削工具、微電子組件、手表殼帶、外科手術工具計算機盤驅動裝置，泵鎖、理發推子、電氣接插件等。
1．4 粉末燒結中空整體凸輪軸(組合燒結技術)
1981年7月。日本豐田汽車公司宣布，世界第一個粉末冶金技術制成粉末燒結結合中空整體凸輪軸已大量用于IS型直列式四缸發動機．在世界粉末冶金史上揭開了新的一頁．為粉末冶金零件在汽車工業中的應用開創了新天地。
(1)粉末燒結整體中空凸輪軸結構與生產準備工作
粉末燒結整體中空凸輪軸是由8個凸輪片，5個軸頸、1個齒輪、2個燃料泵凸輪、1個前軸頸、1根鋼管共18個零件組合燒結而成。
(2)粉末燒結整體中空凸輪軸的制造工藝
將預燒結和模鍛的粉末凸輪片、齒輪、軸頸嵌入或壓人鋼管軸上。在對粉末凸輪進行正式燒結(11O0℃ 、30min，分解氨)。同時以純銅為釬料．將軸頸、齒輪釬焊在鋼管軸上。燒結時。粉末合金中的Fe—P—C組分生成液相．使凸輪片產生收縮和擴散粘結于鋼管軸表面。矯直、檢驗后．經精加工，即制成燒結中空整體凸輪軸。
(3)燒結中空整體凸輪軸與鑄鐵凸輪軸相比的技術經濟指標效果
① 質量減輕了26％ (0．9kg)。
② 實際發動機的電動回轉試驗表明．燒結合金凸輪的磨損僅為原用冷硬鑄鐵的1／7。
③燒結合金凸輪的外形接近最終形狀．磨加工量小． 因此．凸輪磨床可減少20％。不需要鉆油路。
④鋼管軸內孔可用作發動機油的主通路。發動機油通過凸輪軸內孔．
由汽缸組供給凸輪、軸頸、燃料泵凸輪及驅動齒輪的分配器．并通過軸頸將油供給余隙調節器。因此。不再需要輸油管．潤滑系統可大大簡化。凸輪軸的機械加工量可大大減小。
