熟料燒結(jié)過程中，窯頭大量的廢棄直接排入大氣，既危害了環(huán)境空氣質(zhì)量又造成大量熱量的浪費；煤粉制備過程是一個對安全要求很高的過程，多年來煤粉的烘干熱風(fēng)一直由燃燒爐供應(yīng)，操作中一旦將火焰拉入煤粉磨中，將造成不可預(yù)仨的安全事故。針對以上現(xiàn)實情況，經(jīng)過一系列的論證，我們認(rèn)為：窯頭廢氣溫度足以保證煤粉制備所需溫度，而且不帶明火，更加有利于安全生產(chǎn)。
將熟料窯系統(tǒng)的余熱通過熱風(fēng)管道引入煤粉磨的供風(fēng)系統(tǒng)，設(shè)置風(fēng)量、溫度控制手段，停用燃燒爐供給高溫氣體，以窯頭廢氣替代燃燒爐的熱風(fēng)，作為執(zhí) ，對入磨原煤進(jìn)行烘干、提料，制取合格的煤粉。發(fā)揮煤粉磨最大產(chǎn)能。
窯頭廢棄溫度≥450℃，足以保證煤粉制備所需溫度≤350℃，而且不帶明火，更加有利于安全生產(chǎn)。但由此引起的熟料燒結(jié)及煤粉制備系統(tǒng)負(fù)壓的變化對生產(chǎn)操作和產(chǎn)品質(zhì)量造成的影響以及一定量的窯灰隨熱風(fēng)進(jìn)入煤粉磨對煤粉灰分的影響等問題成為此次技術(shù)創(chuàng)新的難點。通過對實驗期間煤粉灰分的化學(xué)分析，針對窯灰沉降室內(nèi)的變化及窯灰進(jìn)磨的實際情況進(jìn)行了技術(shù)改造，保證了煤粉灰分≤15%。通過實驗，我們獲得了適合此流程的技術(shù)操作參數(shù)，既保證了煤粉的質(zhì)量（水分≤2.0%、+90μm細(xì)度≤16%、灰分≤15%），又保證了熟料窯及煤粉制備系統(tǒng)的正常生產(chǎn)運轉(zhuǎn)。
該項目利用氧化鋁熟料窯余熱作為煤粉制備熱源成功的運用于燒結(jié)法氧化鋁生產(chǎn)的大流程中，運行安全可靠，利于環(huán)境保護(hù)，創(chuàng)造了較好的經(jīng)濟和社會效益。
將熟料窯系統(tǒng)的余熱通過熱風(fēng)管道引入煤粉磨的供風(fēng)系統(tǒng)，設(shè)置風(fēng)量、溫度控制手段，停用燃燒爐供給高溫氣體，以窯頭廢氣替代燃燒爐的熱風(fēng)，作為執(zhí) ，對入磨原煤進(jìn)行烘干、提料，制取合格的煤粉。發(fā)揮煤粉磨最大產(chǎn)能。
窯頭廢棄溫度≥450℃，足以保證煤粉制備所需溫度≤350℃，而且不帶明火，更加有利于安全生產(chǎn)。但由此引起的熟料燒結(jié)及煤粉制備系統(tǒng)負(fù)壓的變化對生產(chǎn)操作和產(chǎn)品質(zhì)量造成的影響以及一定量的窯灰隨熱風(fēng)進(jìn)入煤粉磨對煤粉灰分的影響等問題成為此次技術(shù)創(chuàng)新的難點。通過對實驗期間煤粉灰分的化學(xué)分析，針對窯灰沉降室內(nèi)的變化及窯灰進(jìn)磨的實際情況進(jìn)行了技術(shù)改造，保證了煤粉灰分≤15%。通過實驗，我們獲得了適合此流程的技術(shù)操作參數(shù)，既保證了煤粉的質(zhì)量（水分≤2.0%、+90μm細(xì)度≤16%、灰分≤15%），又保證了熟料窯及煤粉制備系統(tǒng)的正常生產(chǎn)運轉(zhuǎn)。
該項目利用氧化鋁熟料窯余熱作為煤粉制備熱源成功的運用于燒結(jié)法氧化鋁生產(chǎn)的大流程中，運行安全可靠，利于環(huán)境保護(hù)，創(chuàng)造了較好的經(jīng)濟和社會效益。
