中國粉體網訊 石灰石的主要成分是碳酸鈣，經過煅燒制成生石灰可用于制備電石、灰鈣粉、石灰膏、輕質碳酸鈣、納米碳酸鈣等產品，是重要的工業原料。煅燒是石灰石生產中很關鍵的一道工序，煅燒的好壞對后續產品的質量影響很大。因此，研究石灰石煅燒過程中的影響因素對提高產品的質量有重要意義。
煅燒原理
石灰石是碳酸鹽礦物，經過一定溫度的煅燒，碳酸鈣、碳酸鎂等被分解，放出二氧化碳（CO2），煅燒后的石灰石主要成分是氧化鈣，反應方程式為：
石灰石的煅燒一般在石灰窯中進行。石灰石的煅燒是一系列的物理變化與化學變化反應的過程，根據這些變化將石灰石在窯內煅燒分為三個區段：
煅燒的影響因素
石灰石在立窯中的一系列物理變化和化學變化是復雜的，在實際操作中，想要更好的控制石灰石在立窯中的煅燒，實現優質高產穩定低消耗，就要從以下幾個方面進行嚴格控制。
1.石灰石煅燒溫度
石灰石煅燒速度與溫度有極大關系。在常壓下，石灰石的分解溫度為898℃，當溫度大于925℃之后才迅速分解。當煅燒溫度為900℃時，石灰石分解速度為3.3mm/h；1000℃為6.6mm/h； 1100℃為14mm/h。由此可見，提高煅燒溫度，可以加速石灰石的分解。但是當煅燒溫度大于1100℃時，容易出現過燒，石灰晶粒迅速增大、石灰活性變差、消化時間增長，產品質量降低。因此，在實際生產中煅燒溫度應控制在1050℃左右。
2.石灰石粒度粒形
石灰石的煅燒速度取決于石灰石的粒度，粒度越大，煅燒速度越慢。石灰石中的碳酸鈣分解是由表及里逐層推進的，生石灰的導熱系數較石灰石小，石灰層越厚，導熱性能越差，傳熱時間越長；并且越往里分解出的CO2越難逸出，從而導致生成的石灰因長時間處于高溫狀態而使CaO晶體逐漸增大，分解速度下降。由此可見，大粒徑石灰石比小粒徑的分解時間長，煅燒也更困難。
石灰石煅燒時間與粒度的關系
除此以外，石灰石粒度的均勻性影響著石灰石的煅燒質量。若石灰石粒度差別較大，按大粒徑進行煅燒則小粒徑會出現過燒；按小粒徑進行煅燒則大粒徑會出現生燒；按中粒徑進行煅燒，可能同時出現生燒和過燒。
此外，石灰石的粒形對煅燒也有影響。一般來講，片狀和柱狀不如球形和立方形的。因此在對石灰石進行預處理時，粒度最好控制在75-150mm，形狀接近球形或立方形。
石灰石煅燒時間與其粒度形狀的關系
3.燃料粒度、配比率
固體燃料的石灰窯生產通常用焦炭與無煙煤作燃料，燃料的塊度必須與石灰石的塊度相適應，燃料在窯內的下降速度必須與其燃燒速度相適應。如果粒度過小，會導致預熱區溫度升高，煅燒層熱量減少，石灰的生燒量增加；粒度過大，會使燃料無法再煅燒區完全燃燒，使煅燒區下移，易產生石灰過燒。
在石灰石燃燒過程中，燃料的配比量是影響石灰石煅燒分解的關鍵。配比低了溫度達不到要求，煅燒不充分，石灰生燒嚴重；反之，配比過大易造成結瘤。因此，燃燒配比要適宜，操作計量要準確。實際生產中，配比大小要根據石灰石粒度、燃料粒度、含水量、停窯時間、石灰質量和產量變化而及時合理地調整，通常使用無煙煤的配比要比使用焦炭的配比高 2%。
4.送風量
一般情況空氣量的控制用壓力表示，即送風壓力。在燃料配比合適的情況下，風壓的大小會影響石灰窯內煅燒區上移或下移，同時影響煅燒過程窯氣的變化。窯氣主要成分是：CO2、CO、O2，分別應控制ϕ(CO2)=40～42% 、ϕ (CO)＜0.4、ϕ (O2)≤1.0。
當CO2含量低于35%時，產出的石灰中生燒量增大；當CO含量較高時，說明燃料燃燒不完全，同時也是窯內結瘤的一個特征；當O2濃度過高，說明供風量太大，會增加石灰過燒率和熱量損失不利于煅燒。
5．裝窯方法
石灰窯的裝窯方法有混合裝窯法和分層裝窯法。混合法能使石灰石和燃料混合比較均勻，適合于配比率小、一次加入燃料不多的立窯；分層法便于調節燃料在窯截面的分布狀態，適合于配比率較大的立窯。（粉體網編輯整理/橙子）
