化工新材料，即通過化學合成的手段生產的新材料，以及以化工新材料為基礎通過二次加工生產的復合材料。從物質結構看，主要是有機材料，也包括部分無機材料(主要是無機非金屬的納米粉體材料)；從產品工業類別看，包括：新領域的高端化工材料—工程塑料、合成橡膠、高性能纖維、生物降解塑料、熱塑性彈性體、納米復合材料、有機氟硅材料、無機化工新材料等、傳統化工材料的高端品種—超高分子量聚乙烯、高吸水性丙烯酸樹脂等、通過二次加工生產的化工新材料—木塑材料、功能性膜材料等。
產業發展現狀
中國已成為世界化工新材料最活躍的市場，據測算2010年市場規模達3300億元人民幣，但是中國在各個領域都尚未完全滿足國內需求。為此，化工新材料相關產品被明確列入《國家中長期科學和技術發展規劃綱要(2006-2020年)》基礎原材料主題。
十一五期間發展成就
中國化工新材料產業經過“十一五”時期發展，已初步形成一個新興的產業門類。2010年全行業總產值約為2000億元人民幣，企業和科研單位數量達2000家，從業人員在100萬左右�；ば虏牧细鱾�領域主要品種中國均有生產，所有小品種均開始著手進行了研究，部分產品產量已位居世界前列，少量出口，中國已逐步成為世界化工新材料生產大國。
針對國內外下游市場需求，培育了一批化工新材料產業。如中國合成橡膠總生產能力由2005年的132.7萬噸增長到2010的271.7萬噸，年均增長率達到21.0%，超過中國合成橡膠40多年產能發展的總和。中國已成為世界合成橡膠生產大國，總產量位居世界第二。國家多年來的引導和支持加速了中國功能膜產業的形成和發展�，F在，全國從事功能膜研究的院所、大學近100家，膜制品生產企業有300余家，工程公司超過1000家，在功能膜幾乎所有的領域中國都開展了工作。
針對國家重大工程及產業需求，突破了一批關鍵化工新材料產業化制備技術并發展了一批龍頭企業。碳纖維一直是航空航天重要的配套材料，這一材料生產技術在“十一五”期間取得產業化突破。威海拓展公司和中復神鷹公司均已建成千噸級碳纖維(相當於日本東麗T300級)生產線。丁基橡膠在汽車內胎、輪胎氣密層、藥瓶橡膠塞中大量使用，以往長期依賴進口�！笆晃濉逼陂g，中石化集團開發出聚合級異丁烯生產技術，形成了萬噸級丁基橡膠生產能力，填補了國內緊缺的丁基橡膠生產空白，使中國七大通用合成膠種全部實現了國產化。聚苯硫醚(PPS)工程塑料在“十一五”期間也取得突破。四川得陽科技股份有限公司在“十五”千噸級加壓法合成線性高分子量PPS樹脂生產線基礎上，不斷突破工程化放大技術，目前已形成超過3萬噸的樹脂合成規模，裝置能力居世界第一。
針對國內節能減排的需求，開發了一批新產品并建立了示范裝置。中國已是世界氯堿生產第一大國。山東東岳集團歷經8年科研攻關，完全自主研發的“全氟離子膜”於2010年6月在萬噸級氯堿裝置上一次應用成功，打破了美國、日本長期對該項技術的壟斷，標志著中國成為全球第三個擁有氯堿離子膜核心技術和生產能力的國家。工程型熱塑性彈性體(TPE)替代不可回用的硫化橡膠制造汽車部件勢在必行。道恩集團等單位在“十一五”期間開發出“完全預分散-動態硫化”制備熱塑性硫化橡膠(TPV)產業化技術，批量產品性能可完全替代硫化橡膠和其他同類進口產品，目前已應用於本田、比亞迪等車型。功能膜材料中中、低壓及超低壓分離膜己國產化，用於海水淡化的高壓膜國產制品的性能己接近國際先進水平。國內產品市場占有率由五年前的3-5%提升到目前10%左右。
中國化工新材料產業形成了一批骨乾科研單位及企業：北京化工大學、吉林大學、中科院長春應用化學所、四川大學、中石化、中石油、金發科技股份、中國藍星、東岳集團、煙臺氨綸股份公司等。
產業發展現狀
中國已成為世界化工新材料最活躍的市場，據測算2010年市場規模達3300億元人民幣，但是中國在各個領域都尚未完全滿足國內需求。為此，化工新材料相關產品被明確列入《國家中長期科學和技術發展規劃綱要(2006-2020年)》基礎原材料主題。
十一五期間發展成就
中國化工新材料產業經過“十一五”時期發展，已初步形成一個新興的產業門類。2010年全行業總產值約為2000億元人民幣，企業和科研單位數量達2000家，從業人員在100萬左右�；ば虏牧细鱾�領域主要品種中國均有生產，所有小品種均開始著手進行了研究，部分產品產量已位居世界前列，少量出口，中國已逐步成為世界化工新材料生產大國。
針對國內外下游市場需求，培育了一批化工新材料產業。如中國合成橡膠總生產能力由2005年的132.7萬噸增長到2010的271.7萬噸，年均增長率達到21.0%，超過中國合成橡膠40多年產能發展的總和。中國已成為世界合成橡膠生產大國，總產量位居世界第二。國家多年來的引導和支持加速了中國功能膜產業的形成和發展�，F在，全國從事功能膜研究的院所、大學近100家，膜制品生產企業有300余家，工程公司超過1000家，在功能膜幾乎所有的領域中國都開展了工作。
針對國家重大工程及產業需求，突破了一批關鍵化工新材料產業化制備技術并發展了一批龍頭企業。碳纖維一直是航空航天重要的配套材料，這一材料生產技術在“十一五”期間取得產業化突破。威海拓展公司和中復神鷹公司均已建成千噸級碳纖維(相當於日本東麗T300級)生產線。丁基橡膠在汽車內胎、輪胎氣密層、藥瓶橡膠塞中大量使用，以往長期依賴進口�！笆晃濉逼陂g，中石化集團開發出聚合級異丁烯生產技術，形成了萬噸級丁基橡膠生產能力，填補了國內緊缺的丁基橡膠生產空白，使中國七大通用合成膠種全部實現了國產化。聚苯硫醚(PPS)工程塑料在“十一五”期間也取得突破。四川得陽科技股份有限公司在“十五”千噸級加壓法合成線性高分子量PPS樹脂生產線基礎上，不斷突破工程化放大技術，目前已形成超過3萬噸的樹脂合成規模，裝置能力居世界第一。
針對國內節能減排的需求，開發了一批新產品并建立了示范裝置。中國已是世界氯堿生產第一大國。山東東岳集團歷經8年科研攻關，完全自主研發的“全氟離子膜”於2010年6月在萬噸級氯堿裝置上一次應用成功，打破了美國、日本長期對該項技術的壟斷，標志著中國成為全球第三個擁有氯堿離子膜核心技術和生產能力的國家。工程型熱塑性彈性體(TPE)替代不可回用的硫化橡膠制造汽車部件勢在必行。道恩集團等單位在“十一五”期間開發出“完全預分散-動態硫化”制備熱塑性硫化橡膠(TPV)產業化技術，批量產品性能可完全替代硫化橡膠和其他同類進口產品，目前已應用於本田、比亞迪等車型。功能膜材料中中、低壓及超低壓分離膜己國產化，用於海水淡化的高壓膜國產制品的性能己接近國際先進水平。國內產品市場占有率由五年前的3-5%提升到目前10%左右。
中國化工新材料產業形成了一批骨乾科研單位及企業：北京化工大學、吉林大學、中科院長春應用化學所、四川大學、中石化、中石油、金發科技股份、中國藍星、東岳集團、煙臺氨綸股份公司等。
