目前直徑2．6米以下的開流水泥磨在國內仍被廣泛使用，主要因為這種水泥粉磨工藝系統投資少。工藝流程簡單、運轉率高，但隨著新的水泥強度檢測方法的實施，我國水泥命業生產的水泥普遍下降一個強度等級，早期強度下降很大，尤其對立窯、濕法回轉窯的影響更大。很多企業都無奈地采取降低水泥細度，提高水泥比表面積的措施來提高水泥強度，這種做法的結果自然是磨機臺時產量大幅度下降，電耗上升，企業經濟效益受損。四川雙馬公司采用江蘇省鹽城市科寶建材環保設備有限公司的KBM磨內改造技術及設備， 對直徑2．6×13米開路水泥磨進行綜合技術改造， 2002年3月，安裝調試一次性成功，改造后產量提高了30％，水泥噸電耗下降了12千瓦時，水泥顆粒級配得到了改善，為我公司帶來了良好的經濟效益。雙馬公司是個年產260萬噸的大型水泥集團企業，其中有直徑2．6×13米開路水泥磨4臺，自從執行新標準以來，也先后嘗試了各種技術改造措施，收效都不明顯。初期采用降低水泥細度， 提高水泥強度的手段，結果水泥粉磨工序成本急劇上升；后來3倉使用微段，試圖提高出磨水泥比表面積；但由于入磨熟料溫度偏高，熟料易磨性較差，磨機長徑比較大，同時在磨內其它工藝參數及隔倉、出料、襯板等未能采取相應的改進措施，結果造成窖內過粉磨現象，水泥顆粒級配很不理想，早強下降。我門也先后試驗了幾種水泥外加劑，希望提高磨機臺時產量或水泥質量，但因物料的具體情況，結果助磨效果不理想，而且加大了生產成本，未能形成規模推廣應用。
另外，這幾臺直徑2．6×13米開路水泥磨均年間位置很緊張，要進行閉路改造難以布置，而且閉路系統投資太大，長期運轉費用較高，加之長磨使用外選粉效果差”，磨外上選粉機的措施是不可行的。上述這幾種技術改造方案實施效果均不理想，不能徹底改變磨機臺時產量低的現狀。
了解到江蘇鹽城市科寶建材環保設備有限公司開發研制的 “KBM水泥磨磨內改造技術及設備”，該技術在1、2倉采用特殊的隔倉裝置，2、3倉采用復合式磨內選粉裝置， 3倉內置螺旋式活化裝置及料段分離裝置并配合優化的球段級配，實現了磨內選粉，充分發揮各倉的功能，使粗粉重新回到球倉，而細粉順利進入到段倉，徹底解決了磨內過粉磨現象。它不僅可提高水泥產量30％～60％，降低電耗，還改善了顆粒級配，提高了水泥的早強，適應水泥新標準的要求。
通過考察后發現： 普通開路水泥磨采用鹽城市科寶建材環保設備有限公司KBM水泥磨磨內改造技術后， 產量普遍提高30％以上，水泥比表面積提高300平方厘米／克以上，電耗降低12～18千瓦時以上。
我公司決定采用KBM水泥磨磨內改造技術對直徑2．6×13米開路水泥磨進行技術改造。2002年3月對水泥磨內部進行改造，倒出磨內的全部球段，拆除原來的1、2倉的隔倉板、 出料篦板及段倉部分的平襯板，安裝上組合隔倉裝置、復合選粉裝置、螺旋活化裝置、出料裝置等，根據物料的特性優化各倉的長度及球段級配，一次性安裝調試達產達標。
經過近6個月的運行情況分析， 粉磨同一品種水泥時，磨機臺時產量比以前提高30％，水泥粉磨綜合電耗降低了12千瓦時／噸，經測算，按運轉率85％計，僅節省電費一項， 6個月即可收回全部投資。另外，從水泥顆粒級配分析，改造后生產的水泥顆粒粒徑類似于O－sepa選粉機生產的水泥顆粒級配，其中3～30微米的顆粒含量比例上升明顯，水泥顆粒級配合理，從大量的數據分析看，在同樣的比表面積情況下，因其水泥顆粒情況較好，水泥強度比以前提高了3～5兆帕。同時，由于磨機臺時產量的提高，徹底緩解了水泥磨機運轉率偏高、設備得不到及時維護的狀況。
總之，利用此項技術設備進行改造后，達到了提高磨機臺時產量，降低生產成本的目的，收到了良好的經濟效益。
另外，這幾臺直徑2．6×13米開路水泥磨均年間位置很緊張，要進行閉路改造難以布置，而且閉路系統投資太大，長期運轉費用較高，加之長磨使用外選粉效果差”，磨外上選粉機的措施是不可行的。上述這幾種技術改造方案實施效果均不理想，不能徹底改變磨機臺時產量低的現狀。
了解到江蘇鹽城市科寶建材環保設備有限公司開發研制的 “KBM水泥磨磨內改造技術及設備”，該技術在1、2倉采用特殊的隔倉裝置，2、3倉采用復合式磨內選粉裝置， 3倉內置螺旋式活化裝置及料段分離裝置并配合優化的球段級配，實現了磨內選粉，充分發揮各倉的功能，使粗粉重新回到球倉，而細粉順利進入到段倉，徹底解決了磨內過粉磨現象。它不僅可提高水泥產量30％～60％，降低電耗，還改善了顆粒級配，提高了水泥的早強，適應水泥新標準的要求。
通過考察后發現： 普通開路水泥磨采用鹽城市科寶建材環保設備有限公司KBM水泥磨磨內改造技術后， 產量普遍提高30％以上，水泥比表面積提高300平方厘米／克以上，電耗降低12～18千瓦時以上。
我公司決定采用KBM水泥磨磨內改造技術對直徑2．6×13米開路水泥磨進行技術改造。2002年3月對水泥磨內部進行改造，倒出磨內的全部球段，拆除原來的1、2倉的隔倉板、 出料篦板及段倉部分的平襯板，安裝上組合隔倉裝置、復合選粉裝置、螺旋活化裝置、出料裝置等，根據物料的特性優化各倉的長度及球段級配，一次性安裝調試達產達標。
經過近6個月的運行情況分析， 粉磨同一品種水泥時，磨機臺時產量比以前提高30％，水泥粉磨綜合電耗降低了12千瓦時／噸，經測算，按運轉率85％計，僅節省電費一項， 6個月即可收回全部投資。另外，從水泥顆粒級配分析，改造后生產的水泥顆粒粒徑類似于O－sepa選粉機生產的水泥顆粒級配，其中3～30微米的顆粒含量比例上升明顯，水泥顆粒級配合理，從大量的數據分析看，在同樣的比表面積情況下，因其水泥顆粒情況較好，水泥強度比以前提高了3～5兆帕。同時，由于磨機臺時產量的提高，徹底緩解了水泥磨機運轉率偏高、設備得不到及時維護的狀況。
總之，利用此項技術設備進行改造后，達到了提高磨機臺時產量，降低生產成本的目的，收到了良好的經濟效益。
