成本居高不下一直是制約多晶硅以及光伏產業發展的根本問題。10月27日從中國化工信息中心硅材料信息部傳來消息，湖北武大有機硅新材料股份有限公司等單位在吸收國外先進成果，并進行大量實踐的基礎上，創造性地提出了以直接法烷氧基硅烷為基礎的多晶硅工業新體系，有望從源頭破解高成本難題。
目前，包括湖北武大有機硅新材料股份有限公司在內的國內相關單位，正分別從直接法烷氧基硅烷、無氯硅烷法多晶硅、炭熱還原法多晶硅和物理法多晶硅等多條技術路線加快新體系的工業化研究，主要關鍵技術已進入工業化放大階段，上海、江蘇、福建等地有關單位的合作研究也已隨之展開。
現有實踐表明，使用新工業體系生產的多晶硅綜合成本約為每噸10萬~15萬元，大規模工業化后的實際成本更低，僅為國內現有水平的1/5左右。
據介紹，這種新工業體系是在綜合了直接法烷氧基硅烷、無氯硅烷法多晶硅、炭熱還原法多晶硅和物理法多晶硅等多種技術路線的基礎上提出的。與目前通用的改良西門子法和新硅烷法不同，該體系采用成本更低、無腐蝕的三烷氧基硅烷替代三氯氫硅作為基礎原料，采用醇類替代氯作為循環物料，通過無氯法制得中間產物單硅烷，避免了設備腐蝕問題，投資成本大幅降低，還可直接使用單硅烷發展薄膜電池。同時，該體系還采用效率更高、成本更低的流化床還原技術替代西門子法中的高能耗、難控制的氣相沉積工藝，使系統能耗大幅降低。
在副產物的處理上，新體系也有所突破：副產物四烷氧基硅烷在脫醇后通過炭熱還原法得到硼、磷含量極低的高純多晶硅，與普通物理法多晶硅相比，其原料雜質水平極低且可控，產品品質因此大幅提高；后續工藝回收的醇類可回到起始環節作為原料，可實現對環境“零排放”，同時提高了原料使用效率，從根本上降低了多晶硅原料成本，并解決了四氯化硅處理問題。
目前，包括湖北武大有機硅新材料股份有限公司在內的國內相關單位，正分別從直接法烷氧基硅烷、無氯硅烷法多晶硅、炭熱還原法多晶硅和物理法多晶硅等多條技術路線加快新體系的工業化研究，主要關鍵技術已進入工業化放大階段，上海、江蘇、福建等地有關單位的合作研究也已隨之展開。
現有實踐表明，使用新工業體系生產的多晶硅綜合成本約為每噸10萬~15萬元，大規模工業化后的實際成本更低，僅為國內現有水平的1/5左右。
據介紹，這種新工業體系是在綜合了直接法烷氧基硅烷、無氯硅烷法多晶硅、炭熱還原法多晶硅和物理法多晶硅等多種技術路線的基礎上提出的。與目前通用的改良西門子法和新硅烷法不同，該體系采用成本更低、無腐蝕的三烷氧基硅烷替代三氯氫硅作為基礎原料，采用醇類替代氯作為循環物料，通過無氯法制得中間產物單硅烷，避免了設備腐蝕問題，投資成本大幅降低，還可直接使用單硅烷發展薄膜電池。同時，該體系還采用效率更高、成本更低的流化床還原技術替代西門子法中的高能耗、難控制的氣相沉積工藝，使系統能耗大幅降低。
在副產物的處理上，新體系也有所突破：副產物四烷氧基硅烷在脫醇后通過炭熱還原法得到硼、磷含量極低的高純多晶硅，與普通物理法多晶硅相比，其原料雜質水平極低且可控，產品品質因此大幅提高；后續工藝回收的醇類可回到起始環節作為原料，可實現對環境“零排放”，同時提高了原料使用效率，從根本上降低了多晶硅原料成本，并解決了四氯化硅處理問題。
