水泥的粉體狀態
水泥的粉體狀態是水泥細度控制值、水泥顆粒組成（又稱粒度分布、顆粒級配）、水泥顆粒形貌三者的統稱。它對水泥的強度及性能有非常明顯的影響。
1.水泥細度控制值：水泥細度是表示水泥顆粒大小的技術參數。國內的表示方法一般有4種：平均粒徑、篩余、比表面積和顆粒組成。我國水泥工業生產中常用篩余和比表面積來控制水泥成品細度。由于水泥標準中延用了0.08m m 方孔篩來測定水泥的細度———篩余值（留在篩面上的物料量占篩析總量的百分數），因此95%以上的水泥都通過了篩孔，成為了篩下料；它們的顆粒大小不在控制范圍之內，也就不知道其顆粒組成情況。在水泥顆粒中，3μｍ 以下的顆粒含量對比表面積的變化十分敏感，其稍有增加，比表面積值就成倍增加。而這些顆粒加水即溶，在攪拌過程中就有許多都已水化完畢，對水泥強度值，尤其是后期強度起不到增進作用。具體地說，相同的篩余值或比表面積值，其性能及強度值差異很大。主要原因就在于≤3μｍ 的顆粒含量與>32μｍ 的顆粒含量有所不同，致使其存在性能與強度上的差異。所以，新的國家標準《通用硅酸鹽水泥》（G B 175-2007）之中，推薦水泥企業使用45μｍ 篩篩余來控制水泥細度。
2.水泥顆粒組成：水泥顆粒大小與水化過程有著直接的關系，不同粒徑的水泥水化速度及水化程度差異很大。>60μｍ 的顆粒對水泥水化過程及其強度的影響較小，僅起填料作用；而過細的顆粒可能結團或增大水泥的需水量，在漿體硬化之前已完成水化過程，對水泥強度的增進率幾乎不起作用。只有3~32μｍ 的熟料顆粒對水泥強度的增進率起主要作用，對水泥的性能影響尤為重要。這一部分顆粒含量越多，水泥質量越好。對42.5級普通硅酸鹽水泥分級后再進行強度測試，結果如表2所示。
3.水泥顆粒形貌：水泥顆粒形貌對水泥性能的影響較為復雜，由于粉磨水泥的設備及研磨介質不同，其生產的水泥粉體顆粒形貌也完全不同。如多面體、橢球體或球體。在粉體工程學中，把面積等于顆粒投影面積的圓的直徑與顆粒投影圓的直徑的比值稱之為球形度。球形度不同的水泥顆粒，在水化過程中的變化是不同的，也就表現出水泥的早期強度和后期強度不一樣。例如：水泥中長條形、圓柱形顆粒多，水泥粒之間的相互連生、搭接有助于早期強度的提高；但顆粒間的摩擦系數大，要達到一定的流動度就需要多加水，即標準稠度增加，使后期強度增長率及后期強度較球形度高的水泥顆粒低。
水泥粉磨使用球磨機，比使用立式磨、輥壓機得到的產品顆粒球形度要高。如果球磨機的細磨倉用小鋼球代替鋼段，對提高水泥顆粒的球形度更為有利。
助磨劑對水泥粉體狀態的影響
在粉磨過程中，加入少量的助磨劑，以消除細粉黏附和聚集現象，加快物料的粉磨速度，提高粉磨效率，減少≤3μｍ 的顆粒含量，有時會出現比表面積減小的表面現象；而3～30μm 的顆粒含量一般卻可提高10%～20%，有利于球磨機優質、節能、高產。從助磨機理來看，助磨劑可以降低物料表面能，減弱分子引力所產生的集聚作用，幫助外力作用時顆粒裂紋的加速擴展，從而提高粉磨效率，實現球磨機優質、節能、高產的目的。助磨劑不但能夠激發潛在水硬性材料的水化活性、提高水泥早期強度，還有改善水泥流動性、縮短凝結時間、減少需水量等使用性能。
由此可見，在使用助磨劑時，應盡量選擇無氯型助磨劑。這樣不僅可以提高磨機產量，而且有利于水泥產品使用性能的優化。如H Y 系列無氯型高效水泥助磨劑（液體、固體）是由石油精煉所得磺化芳烴的醇酸鹽、植物油等原材料，經特殊工藝加工而成的中性物質，不含C l－、K+、N a+等對混凝土耐久性不利的成分，摻量為0.1%～0.5%；使用該系列助磨劑后可以提高磨機產量10%～20%，降低單產電耗10%～20%，節省水泥熟料10%～20%，增加混合材摻量10%～20%。
使用助磨劑后，物料在磨內的流速會加快，使其在磨內停留時間縮短，減少了過粉磨現象，這會引起出磨物料細度（篩余和比表面積）的變化。對于開流粉磨來說，必須調節磨內工況，以適應粉磨產品的細度要求；對于圈流粉磨則要控制出磨細度（篩余）在正常范圍之內，絕不允許有篩余值逐漸增大的現象發生。否則，不僅磨機產量會降低，而且，還會引起循環負荷率增加，磨尾提升機過載、堵塞，最終造成停產事故。
水泥的粉體狀態是水泥細度控制值、水泥顆粒組成（又稱粒度分布、顆粒級配）、水泥顆粒形貌三者的統稱。它對水泥的強度及性能有非常明顯的影響。
1.水泥細度控制值：水泥細度是表示水泥顆粒大小的技術參數。國內的表示方法一般有4種：平均粒徑、篩余、比表面積和顆粒組成。我國水泥工業生產中常用篩余和比表面積來控制水泥成品細度。由于水泥標準中延用了0.08m m 方孔篩來測定水泥的細度———篩余值（留在篩面上的物料量占篩析總量的百分數），因此95%以上的水泥都通過了篩孔，成為了篩下料；它們的顆粒大小不在控制范圍之內，也就不知道其顆粒組成情況。在水泥顆粒中，3μｍ 以下的顆粒含量對比表面積的變化十分敏感，其稍有增加，比表面積值就成倍增加。而這些顆粒加水即溶，在攪拌過程中就有許多都已水化完畢，對水泥強度值，尤其是后期強度起不到增進作用。具體地說，相同的篩余值或比表面積值，其性能及強度值差異很大。主要原因就在于≤3μｍ 的顆粒含量與>32μｍ 的顆粒含量有所不同，致使其存在性能與強度上的差異。所以，新的國家標準《通用硅酸鹽水泥》（G B 175-2007）之中，推薦水泥企業使用45μｍ 篩篩余來控制水泥細度。
2.水泥顆粒組成：水泥顆粒大小與水化過程有著直接的關系，不同粒徑的水泥水化速度及水化程度差異很大。>60μｍ 的顆粒對水泥水化過程及其強度的影響較小，僅起填料作用；而過細的顆粒可能結團或增大水泥的需水量，在漿體硬化之前已完成水化過程，對水泥強度的增進率幾乎不起作用。只有3~32μｍ 的熟料顆粒對水泥強度的增進率起主要作用，對水泥的性能影響尤為重要。這一部分顆粒含量越多，水泥質量越好。對42.5級普通硅酸鹽水泥分級后再進行強度測試，結果如表2所示。
3.水泥顆粒形貌：水泥顆粒形貌對水泥性能的影響較為復雜，由于粉磨水泥的設備及研磨介質不同，其生產的水泥粉體顆粒形貌也完全不同。如多面體、橢球體或球體。在粉體工程學中，把面積等于顆粒投影面積的圓的直徑與顆粒投影圓的直徑的比值稱之為球形度。球形度不同的水泥顆粒，在水化過程中的變化是不同的，也就表現出水泥的早期強度和后期強度不一樣。例如：水泥中長條形、圓柱形顆粒多，水泥粒之間的相互連生、搭接有助于早期強度的提高；但顆粒間的摩擦系數大，要達到一定的流動度就需要多加水，即標準稠度增加，使后期強度增長率及后期強度較球形度高的水泥顆粒低。
水泥粉磨使用球磨機，比使用立式磨、輥壓機得到的產品顆粒球形度要高。如果球磨機的細磨倉用小鋼球代替鋼段，對提高水泥顆粒的球形度更為有利。
助磨劑對水泥粉體狀態的影響
在粉磨過程中，加入少量的助磨劑，以消除細粉黏附和聚集現象，加快物料的粉磨速度，提高粉磨效率，減少≤3μｍ 的顆粒含量，有時會出現比表面積減小的表面現象；而3～30μm 的顆粒含量一般卻可提高10%～20%，有利于球磨機優質、節能、高產。從助磨機理來看，助磨劑可以降低物料表面能，減弱分子引力所產生的集聚作用，幫助外力作用時顆粒裂紋的加速擴展，從而提高粉磨效率，實現球磨機優質、節能、高產的目的。助磨劑不但能夠激發潛在水硬性材料的水化活性、提高水泥早期強度，還有改善水泥流動性、縮短凝結時間、減少需水量等使用性能。
由此可見，在使用助磨劑時，應盡量選擇無氯型助磨劑。這樣不僅可以提高磨機產量，而且有利于水泥產品使用性能的優化。如H Y 系列無氯型高效水泥助磨劑（液體、固體）是由石油精煉所得磺化芳烴的醇酸鹽、植物油等原材料，經特殊工藝加工而成的中性物質，不含C l－、K+、N a+等對混凝土耐久性不利的成分，摻量為0.1%～0.5%；使用該系列助磨劑后可以提高磨機產量10%～20%，降低單產電耗10%～20%，節省水泥熟料10%～20%，增加混合材摻量10%～20%。
使用助磨劑后，物料在磨內的流速會加快，使其在磨內停留時間縮短，減少了過粉磨現象，這會引起出磨物料細度（篩余和比表面積）的變化。對于開流粉磨來說，必須調節磨內工況，以適應粉磨產品的細度要求；對于圈流粉磨則要控制出磨細度（篩余）在正常范圍之內，絕不允許有篩余值逐漸增大的現象發生。否則，不僅磨機產量會降低，而且，還會引起循環負荷率增加，磨尾提升機過載、堵塞，最終造成停產事故。
