在PVC擠出加工行業中，傳統的配混料方法是：熱混、冷混加人工配料和輸送。隨著企業生產規模的不斷擴大，這種方法已不能滿足大批量生產的需要。

目前，一種較好的解決方案是：以電腦控制的自動配料系統為核心，輔以氣力輸送，再與熱、冷混合機相結合，從而構成一套完整的PVC配料、混料生產線。與傳統方法相比，新的方案具有很多明顯優勢，包括：

1. 由電腦控制的自動配料系統提高了配料精度，解決了人工配料的繁雜、物料的損失以及對操作者的化學危害等問題。

2. 氣力輸送系統替代了大批物料搬運過程的繁重勞動，提高了生產效率。

3. 物料處理過程在封閉的管道中進行，避免了粉塵對車間環境的污染和對工人的危害。

4. 物料準備和處理過程更集中、產出量更高，可以滿足大批量生產的需要。

根據制品的不同，通常需要向PVC樹脂中加入各種固體或液體助劑，如熱穩定劑、潤滑劑、增塑劑和著色劑等,并在溫度下使各組分與樹脂充分混合、吸收,以獲得配比準確、混合均勻且吸收充分的物料，這是生產高質量制品的前提。顯然，配料過程是整個物料準備過程中耗時多、技術復雜且要求嚴格的階段。因此，在現代配料技術中，都毫無例外地采用了由電腦控制的多組分自動稱量計量系統。

實際上，配料過程就是要處理好各組分量的比例問題，因此，物料的計量是配料的核心。一般，計量方式有體積計量和重量計量兩種。其中，重量計量由于采用了高精度的重量傳感器對物料進行直接計量，因而更可靠，應用較為廣泛。根據稱重原理的不同，重量計量又可分為3種類型，即：分批次累加計重、失重式計重和流動過程物料的連續計重。其中，適合PVC配混的是分批次累加計重，因為這種方式與混合機分批次混料的工作方式非常諧調。

總之，隨著我國塑料工業的發展，以及企業生產規模的不斷擴大，先進的物料預處理系統必將得到廣泛應用。