系統介紹：
自動化生產管理系統可以實現從原料入庫、物料計量、配料到出料全流程現場作業模式的蛻變。它利用計算機網絡通訊、物料條碼化和PLC控制等技術，通過對生產配方的集中控制，實現物料稱重作業的精準化，并指導工人嚴格按照標準作業程序(SOP)的規范進行配置生產，*終完成車間批次作業記錄的電子化和批次生產實施進度的透明化。 

系統特點：
1.在中央控制室使用計算機對生產現場監控，用中文菜單和圖形顯示，屏幕實時顯示各原料儲罐料位狀況、各管道行料狀態、閥門狀態、儲罐接液體管道行料情況。動態顯示配料重量，整個配料線狀態在工控計算機屏幕上可一目了然?？删幊踢壿嬁刂破骱凸た赜嬎銠C之間采用光纖以太網混合通信傳輸數據，實現數據的高速可靠傳輸；

2.配方管理：在電腦上建立并存儲配方后，工作人員選擇要生產的產品配方，按下開始配料按鈕，系統自動有序的將所需要的原料從原料儲罐定量取出至目標位置，等到初步融合完畢自動輸送至成品罐；

3.自動輸送：原料先由螺旋輸送機輸送至計量料倉內，當原料重量達到設定重量時螺旋輸送機停止送料，再將已經計量的物料經過機械的或者氣力的輸送方式送至目標位置；

4.糾錯和報警；系統偶然出現故障時，能自動采取相應的步驟或措施(如在監控器上顯示建議措施、報警、暫停、請求人工干預、緊急停機等)，并指示故障類型及故障位置等信息。當在配料過程中，如因偶然和特殊原因誤差值大于允許值時，配料配料系統輸出報警信號，自動停止行料。然后由人工校準誤差后方可繼續之前流程；

5.操作權限：在工控機端，可根據不同部門、不同操作人員的等級設定不同的操作權限，可編排權限的層級，設定密碼等；

6.生產數據管理；系統對生產過程中的數據進行自動記錄，并以報表的形式輸出，管理人員可以通過報表了解每一批料的配置數據，如每種原料的添加實際重量，添加時間等等。系統具有良好的可靠性，并能滿足24 小時連續工作的要求。加料與稱量等的各種機構在設計上按照方便維護和修理來設計，滿足用戶對本系統在使用中的維護保養和簡單的修理要求。